?　　在純鋁板生產中會有許多因素導致其產生氣泡,現提出一些解決方案供大家參考：

　　1、合理制定壓余厚度,過厚的壓余會增加主剪帶出殘鋁的長度,過薄的壓余則會增加縮尾夾雜進入產品的風險,也不利于生產效率的增進。合理的壓余厚度可以改進主剪剪切口的效果,防止主剪剪切力將帶板向后拉扯,導致剪切切面不平整。一般壓余厚度控制在60120mm為宜。

　　2、對于有導流的鋁板模具,導流形狀可以設計成沿著擠壓鋁流的方向喇叭口。對于2、5和7系硬合金擠壓鋁板,盡量不用擴展擠壓,如果在擠壓比太大的情況下,擴展角度也要≤30°,減小金屬在模腔內流動的角度,防止擠壓死區的產生,規避出現斷斷續續呈直線排列的點狀氣泡的情況。

　　3、純鋁板在鑄錠熔鑄階段加強對金屬熔體的精煉,采用效率較高的除氫精煉設備進行除氣,具體的方法有增加通惰性氣體的時間和增加惰性氣體的排量等。每次鑄造前在流槽進行多次的氫含量檢測,保持熔體中的氫含量達到要求的低水平。鑄造過程保持環境干燥,盡量規避在潮濕、陰雨天氣鑄造硬合金鑄錠。投入返回廢料時,建立嚴格的廢料返回制度,保持廢料中的雜物、積水不混入熔煉爐中,格外是以鋁屑為主的廢料中經常含有切削液、冷卻水等,嚴重影響了原料的質量。如果計劃鑄造高質量的鑄錠,要少投或不投含雜質多的返回料,或是烘爐烘干爐內水蒸氣,從源頭上防止水分進入。

　　4、控制鑄錠原料的表面質量,規避鑄錠表面產生較大的缺陷,在生產之前,對鑄錠表面進行檢查,防止鑄錠表面有高過2mm的凹凸、孔洞;對鑄錠進行清理,如有需要,須對鑄錠進行車皮加工,將表皮冷隔、金屬瘤、殼層等缺陷解決,并且保持鑄錠表面沒有灰塵、雜物、油漬等。

　　5、定期清理擠壓筒和擠壓墊,不同合金生產之前須清理擠壓筒內部,進行一次或多次清筒操作,將殘鋁和雜質的影響清去。

　　6、生產純鋁板時,定期對擠壓筒內襯內壁進行檢查,如果發現漲肚、顯明刮損等缺陷,盡快將內襯拆下,進行機加工車內圓處理或者對內襯進行更換。

　　7、油性脫模劑為有機物,遇熱容易分解,形成CO、CO2SO2等氣體,而且脫模劑中的石墨進入金屬當中會形成非金屬夾雜,導致金屬分層,因此在生產中應盡量減少使用油性脫模劑等對擠壓筒內腔、擠壓墊工作帶、主剪剪切刃部分進行潤滑。即使非要潤滑擠壓墊時,也要防止潤滑劑進入擠壓筒內部。